Die intelligente Werkzeugdatenbox zur Überwachung und Dokumentation des Spritzgussprozesses.
Funktionen
Funktionsprinzip
Der EAGLE sensor datalogger wird direkt an das Werkzeug montiert und kann den Spritzgussprozess mit Sensoren in Echtzeit überwachen. Durch festlegbare Referenzkurven mit frei definierbaren Toleranzbereichen, werden Soll- und Istwerte permanent abgeglichen.
Bei Abweichungen der Messwerte über den Toleranzbereich hinaus wird automatisch eine Warnung ausgelöst und eine Benachrichtigung an den Anwender versandt.
Sämtliche Prozessdaten werden zur Visualisierung und Archivierung an die TSM-Plattform gesendet und können dort eingesehen werden.
Sensorik
Der EAGLE sensor datalogger verfügt über folgende Sensoreingänge:
- Analoge Eingänge, die konditionierte Signale verarbeiten können.
- Digitale Eingänge, die binäre Signale verarbeiten können.
Analoge Eingänge, die konditionierte Signale verarbeiten können.
Digitale Eingänge, die binäre Signale verarbeiten können.
Der EAGLE sensor datalogger kann individuell mit den benötigten Sensoren verbunden werden, zum Beispiel mit:
- Thermofühlern
- Drucksensoren
- Wegaufnehmern
- Durchflusssensoren
- Kraftaufnehmern
- Dehnmessstreifen
Des Weiteren verfügt der EAGLE sensor datalogger nach Kundenwunsch über folgende Module:
- GSM/GPRS Modul
- TCP/IP Modul
- WLAN Modul
GSM/GPRS Modul
WLAN MODUL
Prozessdaten
Die verschiedenen Prozessdaten werden von dem EAGLE sensor datalogger in Echtzeit überwacht und aufgezeichnet. Visualisiert werden die Prozessparameter in der TSM-Platform mittels entsprechenden Graphen (Relation der physikalische Größe und der Zeit). Durch freidefinierbare Referenzkurven und Toleranzbereichen, werden die Soll- und Istwerte permanent abgeglichen. So lässt sich zum jeden Zeitpunkt der zeitliche Verlauf der einzelnen Parameter sowie damit korrespondierende Artikelqualität nachvollziehen.
Parameterabweichung werden vom EAGLE sensor datalogger in Echzeit erkannt und dem Anwender gemeldet. So können präventive Maßnahmen eingeleitet werden, noch bevor kritische Parameterabweichung entstehen die zu Prozessfehlern, Teil- oder Vollausfällen der Systeme, minderer Teilequalität und im schlimmsten Fall zum Produktionsstillstand führen